塑料異型材低溫擠出的原因

　　根據各種原料的特性、塑料制品的塑化程度和擠出機的結構類型，綜合論述了擠出機、合流芯和口模擠出溫度的優化設定和控制，對塑料型材生產企業提高型材產品質量具有一定的實際指導意義。但到目前為止，發現很多型材生產廠家仍然普遍采用低溫工藝操作，擠出機螺桿的設定溫度只有140~150℃。眾所周知，即使使用相同的配方，有些機組可以在常溫下運行，而有些機組須在低溫下運行才能正常生產，否則擠出的型材會出現顏色發黃、內部筋起泡等癥狀。
　　發現低溫擠壓操作的主要原因有兩個:
　　1.低溫擠壓。這主要是由于型材配方中樹脂穩定性不足，或者熱穩定劑本身的質量問題，達不到擠出生產的熱穩定性要求。在正常的優化溫度下，擠出型材的顏色變為黃色，這將迫使設定溫度降低。當配方組分中存在上述條件時，這種情況在大多數擠出機擠出生產中都會同時發生。
　　2.偽低溫擠壓。主要原因除了配方組分布不合理外，還有擠出機的機械或儀表故障。一般有以下幾種情況:
　　(1)加工助劑添加過多或外部潤滑劑不足，會導致物料“過塑化”或“粘壁”，迫使設定溫度降低；
　　(2)擠出機機筒與螺桿的徑向間隙或一側軸向間隙過小，使螺桿的剪切熱或局部剪切熱過大，造成物料的“過塑化”現象，尤其是在型材擠出過程中。隨著加料和螺桿轉速的加快，塑化能力提高，此時不再需要過高的外加熱。如果控制Z適溫度，這種現象會越來越嚴重，所以需要降低設定溫度；
　　(3)長期運行后，螺桿和螺旋管磨損嚴重。物料在桶內有回流或漩渦現象，導致部分物料在桶內停留時間過長，已經塑化，也會被迫降低設定溫度；
　　(4)恒溫器本身出了故障。擠出機運行過程中，熱電偶測溫點被雜質覆蓋或未插入螺桿根部，顯示的溫度只反映螺桿的溫度，不反映物料的實際溫度。如果擠出機剪切熱量大，但物料承載溫度沒有得到有效控制，就會被迫降低設定溫度，造成設定溫度低的假象。鑒于設定溫度只能控制外部加熱，而不能控制剪切熱，即使設定溫度更低也很難消除型材發黃的癥狀。
　　除了普遍可能出現配方成分不合理外，上述情況通常只發生在個別長期運行后年久失修或剛更換螺桿和機筒的擠出機上。當然，也不排除在一臺擠出機被迫降低設定溫度時，由于未知原因，操作者為了防止型材發黃，在其他擠出機的生產過程中，不自覺地降低設定溫度。